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Poids lourds

Les pièces sous-capot dans l'industrie du poids lourds sont soumises à des températures élevées, des substances corrosives et des contraintes physiques. Cependant des pièces partagent la durée de vie du véhicule, à savoir plusieurs années, voir plusieurs décennies.

Les coûts croissants pour l'aluminium, le zinc, et le magnésium moulés sous pression, avec de nouveaux règlements d'émissions et exigences d'augmentation de performance, amènent les ingénieurs d'études et les fabricants à se convertir aux matériaux composites thermodurcissables BMC (Bulk Moulding Compound) et SMC (Sheet Moulding Compound) pour beaucoup de pièces sous-capot dans l'industrie du poids lourds.

Les propriétés physiques uniques des BMC et SMC font d'eux les parfaites alternatives de remplacement du métal pour ces applications. Les matériaux composites thermodurcissables ont un rapport résistance/poids élevé et un classement NVH (Noise Vibration Harshness ou Rudesse de Vibration Sonore) excellent, ce qui les rend efficaces dans l'atténuation des vibrations sonores normales. D'autres caractéristiques qui font des BMC et SMC l'idéal pour des applications de poids lourds comprennent:
  • Résistance thermique : maintien du contrôle dimensionnel à l'exposition de la chaleur du moteur;
  • Résistance à la corrosion : tenue aux substances corrosives généralement rencontrées dans les applications sous-capot;
  • Poids léger : jusqu'à 35 pour cent plus léger que les pièces en acier de force égale;
  • Pièces de consolidation : permettre aux constructeurs de réduire le nombre de composants nécessaires pour un ensemble donné.

Couvercles de soupape, couvercles de chaîne de distribution, bacs de récupération de pétrole, et collecteurs d'admission ne sont que quelques unes des pièces sous-capot bénéficiant de l'utilisation de matériaux composites thermodurcissables dans l'industrie du poids lourds, sans oublier les applications classiques d'éléments de carrosserie.